Une entreprise renommée de fabrication de composants de précision en fonte ductile a acquis deux ponts roulants de fonderie auprès de notre société en 2002 pour le transport de la fonte en fusion dans son atelier. La fonte ductile est un matériau de fonte aux propriétés équivalentes à celles de l'acier. L'entreprise utilise ce matériau pour produire des pièces mobiles haute résistance destinées aux secteurs de la construction et de la fabrication de machines agricoles. Ces deux ponts roulants fonctionnent encore normalement après 16 ans d'utilisation. Cependant, face à la demande croissante de l'utilisateur en matière de technologie de fonderie professionnelle, les poches de coulée à transporter peuvent désormais contenir jusqu'à 3 tonnes de matériau en fusion, dépassant ainsi la capacité de charge des ponts roulants existants. L'utilisateur, conscient de la vaste expérience de SEVENCRANE dans la conception de ponts roulants pour ce type de procédé, nous a donc de nouveau sollicités. Nous avons remplacé le rail de 50,5 mètres de long du pont roulant dans l'atelier de fonderie et installé deux nouveaux ponts roulants.pont roulant de coulée, portant la capacité de charge nominale à 10 tonnes.
Ces deux tout nouveauxgrues de fonderieCes ponts roulants répondent aux exigences spécifiques de la norme EN 14492-2 afin de garantir leur fonctionnement normal dans des conditions environnementales extrêmes. Le nouveau pont roulant est actuellement utilisé dans l'atelier de fonderie pour transporter des lots de fonte en fusion à environ 1500 °C. Il transfère la fonte du four de fusion au camion de coulée, qui l'achemine ensuite vers la ligne de coulée. Sur cette ligne, une fonte ductile de haute qualité est introduite dans le moule, puis la pièce est coulée après trempe. Les ponts roulants de ces deux ateliers de fonderie sont basés sur une technologie éprouvée de ponts roulants universels et conçus sur mesure, répondant ainsi pleinement aux exigences strictes de l'atelier.
SEVENCRANE a travaillé en étroite collaboration avec le client et a démonté l'ancienne grue pendant la période d'arrêt de l'usine. De nouveaux rails et de nouvelles grues ont ensuite été installés, et l'alimentation électrique a été modernisée et sa structure modifiée. Parallèlement, la méthode de coulée a été remplacée par une coulée électrique, remplaçant ainsi la coulée manuelle à volant. Après une courte interruption de service, les employés de l'atelier de fonderie ont pu utiliser la nouvelle grue. Ces nouvelles grues de coulée sont équipées de composants robustes et fonctionnent parfaitement dès leur mise en service. Nous avons ainsi une fois de plus démontré au client la fiabilité, la sécurité et l'efficacité de notre grue, même dans des conditions difficiles.
Date de publication : 8 mai 2024
